Eine zündende Idee

Gerhard Rosenberg entwickelte vor 40 Jahren das erste schweißbare Rohrleitungssystem aus Polypropylen 

Vor 40 Jahren revolutionierte Gerhard Rosenberg den Rohrleitungsmarkt und legte gleichzeitig den Grundstein für den unternehmerischen Erfolg von aquatherm: 1981 entwickelte er das weltweit erste schweißbare Rohrleitungssystem aus dem Kunststoff Polypropylen und machte „fusiotherm“ in kurzer Zeit zu einem großen Erfolg.

In seinen eigenen Worten erzählt Gerhard Rosenberg hier von dem nicht immer einfachen Weg hin zum neuen System:

„Seit einiger Zeit dachte ich im Stillen über ein vollkommen neues Rohrsystem nach. Bei unseren Auslandsreisen sahen wir, dass es längst nicht überall ein so gut ausgebautes Trinkwassernetz wie in Deutschland gab. In den jordanischen Bädern wurden die Wände verkleidet, um die Stahlrohre zu verstecken, die direkt auf das Dach führten. Dort befanden sich riesige Wasserbehälter, welche regelmäßig aufgefüllt wurden. Lief ein Tank leer, geriet Sauerstoff in die Leitungen, der in Verbindung mit dem Wasser zur Korrosion führte. Die Stahlrohre begannen zu rosten, die Rohre wurden löchrig, Wasser lief hinter die großflächigen Verkleidungen. Kurzum: Die Wasserqualität wurde immer schlechter.

Während meiner Besuche in Jordanien wurde mir klar, dass wir dem Problem mit Kunststoffrohren im Sanitärbereich begegnen mussten. Von einer Idee bis zur Realisierung – das hatte ich bei meinen früheren Erfindungen gelernt – ist es jedoch ein weiter Weg. Mit der Rohrproduktion hatten wir bereits Erfahrung, doch für ein solches System brauchten wir auch die passenden Fittings sowie eine Verbindungstechnik, die auf der Baustelle einfach und schnell zu handhaben sein würde.

Eine große Hilfe bei der Entwicklung des Kunststoffrohrs war die Firma Hüls, vor allem der inzwischen für uns zuständige Ingenieur Helmut Klawitter. Er besuchte uns häufig. Wir standen oft gemeinsam im Labor und berieten uns ausführlich. Inzwischen ergaben die Prüfungen unseres neuen Heizungsrohrs, dass es auch die Normen für Trinkwasser erfüllte. Die Rohre wurden mit Klemmverschraubungen verbunden, die einem in der Heizung üblichen Druck von maximal drei Bar standhielten. Im Sanitärbereich wird jedoch ein Druck von bis zu zehn Bar gefordert. Außerdem sind größere Rohrdimensionen nötig, denn das Wasser muss schnell in Waschbecken, Badewanne und Toilettenschüssel laufen – oft sogar gleichzeitig.

Idee: Verbindungen selbst herstellen

Mir kam schließlich die zündende Idee: Warum stellen wir die Verbindungen zwischen den Rohren, also Muffen, T-Stücke und Winkel, nicht selbst her? Werkzeuge dafür gab es auf dem Markt bislang nicht, sodass wir auch diese entwickeln mussten.

In langen Gesprächen mit unserem Betriebsleiter Dieter Tusche und anderen Mitarbeitern wuchs die Idee für eine neuartige Verbindungstechnik immer weiter. Wir schmiedeten Pläne zur Entwicklung und Herstellung von neuen Teilen, Werkzeugen und Maschinen. Auch Helmut Klawitter bat ich um Rat, welche Firma uns unterstützen könnte. Er überlegte kurz und meinte: »Da gibt es die Firma Gruber in Österreich, die vor einiger Zeit Fittings aus Polybuten produziert hat. Daraus ist jedoch nie etwas geworden. Die Werkzeuge müssten aber noch existieren. Ich kenne den Chef, den rufe ich mal an.« Wir bekamen kurzfristig einen Termin, besuchten das Unternehmen und bestellten Formteile und Fittings für etwa fünfzigtausend Mark. Herr Gruber lächelte darüber, offenbar nahm er unser kleines Unternehmen nicht ernst. Das zeigte sich auch darin, dass die Lieferungen äußerst schleppend bei uns ankamen: Im Januar die Muffen, im April die Winkel und im Juni endlich die T-Stücke. So konnte das nicht funktionieren. Ich begab mich in unserer Region auf die Suche nach einem Betrieb, der Werkzeuge konstruieren und herstellen konnte. In Finnentrop-Weringhausen wurde ich fündig. Ich entdeckte die Firma Erwes-Reifenberg, die sich auf Präzisions-Formenbau spezialisiert hatte. Sie war bereits auf dem Gebiet der Spritzgusswerkzeuge tätig. Wir wurden uns schnell einig und ich ließ die ersten Werkzeuge bauen. Nun benötigten wir noch einen Kunststoff-Formteilproduzenten. Den fand ich in Lennestadt-Grevenbrück: Die Firma FM-Plast war bereit, mit uns zusammenzuarbeiten.

Schweißgerät zusammen mit LEWA entwickelt

Wir hatten endlich ein ausgeklügeltes System aus Rohren und Fittings, doch mussten diese noch zusammengefügt werden. Ein Schweißgerät war erforderlich. Die Temperaturen zur Materialbearbeitung und die Art der Verbindungstechnik waren uns bekannt, sodass wir das passende Gerät gemeinsam mit der Lehrwerkstatt Attendorn (LEWA) entwickeln konnten. Bei dem angewandten Verfahren werden Rohr und Fitting bei einer Temperatur von etwa zweihundertsechzig Grad gleichzeitig auf einen Heizdorn und eine Muffe geschoben. Nach wenigen Sekunden Anwärmzeit können die beiden Elemente vom Gerät gelöst und zusammengefügt werden. Einige Minuten nach dem Abkühlen kann die Leitung bereits belastet werden. Diese Technik des Fusionsschweißens gab unserem Rohrsystem den aussagekräftigen Namen: fusiotherm (heute aquatherm green pipe).“